Поведаем что учат кузова каров и которые технологии возникли. Недочеты и достоинства главных материалов, применяемых при изготовлении машинки. Для производства кузова нужно сотки отдельных частей, которые потом необходимо соединить в одну систему, соединяющую все части современного кара. Для свободности, прочности, сохранности и малой цены кузова конструкторам нужно идти на компромиссы, находить новейшие технологии, материалы. Сталь Главные детали кузова изготовляют стали, дюралевых сплавов, пластмасс и стекла. При этом предпочтение отдается низкоуглеродистой листовой стали шириной 0,65…двух мм. Благодаря применению крайней удалось понизить общую массу машинки и повысить твердость кузова. Это вызвано ее высочайшей механической прочностью, недефицитностью, способностью к глубочайшей вытяжке (можно брать детали сложной формы), технологичностью соединения деталей сваркой. Недочетами машину стали являются высочайшая плотность и низкая коррозионная стойкость, требующая сложных действий деть защите от коррозии. Конструкторам необходимо, чтоб сталь была крепкой и обеспечивала высочайший уровень пассивной сохранности, только технологам отменная штампуемость. И основная задачка металлургов — угодить тем и иным. Потому разработан новейший сорт стали, позволяющий упростить создание и получить данные характеристики кузова. Делается кузов в несколько шагов. железных листов, имеющих разную толщину, штампуются отдельные детали. Далее детали свариваются в большие узлы, и при помощи сварки собираются в одно целое. Сварку на современных заводах ведут боты. Достоинства низкая стоимость; высочайшая ремонтопригодность кузова; отработанная разработка производства и утилизации. Недочеты наибольшая масса; требуется антикоррозийная защита от коррозии; потребность в большенном количестве штампов; ограниченный срок службы. Что в дальнейшем Улучшение технологий производства и штамповки, повышение в структуре кузова толики прочных сталей. И применение высокопрочных сплавов новейшего поколения. К ним можно отнести TWIP-сталь с высочайшим содержанием марганца (до 20%). Эта сталь владеет особенным механизмом пластической деформации, потому относительное удлинение может достигать 70%, только предел прочности — 1300 МПа. Для примера: крепкость обыденных сталей составляет до 210 МПа, только прочных — от 210 до 550 МПа. Серебристый металл Дюралевые сплавы для производства авто кузовов начали употреблять {относительно} не так давно. Употребляют серебристый металл при изготовлении всего кузова либо его отдельных деталей – капот, двери, крышка багажника. Дюралевые сплавы используются в ограниченном количестве. Так как крепкость и твердость этих сплавов ниже, чем у стали, потому толщину деталей приходится наращивать и существенного понижения массы кузова получить не удается. Не считая того, шумоизолирующая способность дюралевых деталей ниже, чем железных, и требуются наиболее сложные мероприятия для заслуги акустической свойства кузова. Исходный шаг производства дюралевого кузова похожий с созданием железного. Детали сначала штампуются листа алюминия, позже собираются в целую систему. Сварка употребляется в среде аргона, соединения на заклепках и/либо с внедрением специального клея, лазерная сварка. Также к железному скелету, который сделан труб различного сечения, крепятся кузовные панели. Плюсы возможность сделать детали хоть какой формы; кузов {легче} железного, при всем этом крепкость равная; легкость в обработке, вторичная переработка не составляет труда; устойчивость к коррозии, также малая стоимость технологических действий. Минусы низкая ремонтопригодность; необходимость в дорогостоящих методах соединения деталей; необходимость специального оборудования; существенно дороже стали, потому что энергозатраты намного выше. Стеклопластик и пластмассы Подо заглавием стеклопластик имеется в виду хоть какой волокнистый наполнитель, который пропитан полимерными смолами. Более известными наполнителями числятся – карбон, стеклоткань и кевлар. Около 80% пластмасс, используемых в карах, приходится на 5 типов материалов: полиуретаны, поливинилхлориды, полипропилены, АБС-пластики, стеклопластики. Другие 20% составляют целофаны, полиамиды, полиакрилаты, поликарбонаты.